Części, opony, podzespoły, czyli transport automotive

Naczepowy zestaw przestrzenny dla "automotive" o najniższym siodle na rynku - tylko 880mm   |   Fot. Grzegorz Teperek

Pod tym niedługim słowem kryje się branża motoryzacyjna dostarczająca części, materiały eksploatacyjne oraz elementy do produkcji lub użytkowania samochodów. Jak przystało na bardzo poważną gałąź przemysłu „automotive” dorobiła się dedykowanych środków transportu. Jakich?

 Pierwszym pojazdem dla przemysłu motoryzacyjnego wydaje się być naczepa typu „mega”. To dzięki niej udało się po raz pierwszy zmieścić trzy warstwy palet koszowych w naczepie. Trzymetrowa wysokość wnętrza i unoszony dach zrewolucjonizowały logistykę części zamiennych i podzespołów. Oczywiście, nie byłoby to możliwe, gdyby nie równoległe powstanie ciągnika typu „low deck”.

Kolejnym szczególnie ważnym narzędziem była telematyka. Już na początku lat 90-tych wiedziano, że najtańsze magazynowanie to „ruchome magazyny”, czyli jadące do celu ciężarówki z towarem. Aby nie tracić z nimi łączności i znać ich lokalizację, rozwijano telefonię komórkową, pagery, aż po znane już dziś GPS i Internet. Tylko w taki sposób konkretne elementy mogły dotrzeć na czas do fabryki samochodów.

Innym cenionym „wynalazkiem” stały się podwójne pokłady ładunkowe w naczepach. To rozwiązanie docenili załadowcy komponentów, których sztaplowanie „jeden na drugim” jest niewskazane, zwłaszcza, gdy trasa obejmuje kilka miejsc rozładunku. Jako, że „ładunek, ładunkowi nie równy”, aż po dziś dzień rozwijane są różne technologie aranżacji ładowni. Jedni producenci proponują stałe, a inni łatwe w demontażu stelaże z możliwością niemal dowolnej kompozycji.

         W ostatnich latach pojawił się problem ze sprzedażą używanych naczep typu „mega”. Do niedawna w Europie obowiązywał stały wzorzec w obrocie naczepami. Najnowsze, najbardziej zaawansowane technologicznie pojazdy kupowali wielcy operatorzy logistyczni. Po 3-5 latach eksploatacji naczepy „szły na wschód”, gdzie pracowały do fizycznej śmierci.

Problem pojawił się wraz z popularyzacją naczep „mega” -  za Bugiem ich nie chcą, gdyż nie nadają się na tamtejsze drogi. Wyjściem okazują się naczepy, które w kilka godzin można „przezbroić” z „mega” na „standard” – wystarczy dwoje ludzi, pakiet części i instrukcja montażu.

Naczepy dla „automotive” tak jak inne naczepy już dawno wyczerpały swoje główne możliwości rozwojowe. Wynika to z przepisów ograniczających ich wymiary i masy. Stąd nieustanne starania producentów w rozwijaniu detali, które mogą usprawniać pracę.

Przykładem jest EasyTarp. To system centralnego pneumatycznego zapinania plandeki. Kierowca musi tylko zahaczyć plandekę z przodu i z tyłu, a następnie nacisnąć przycisk pneumatycznego zamknięcia. Dzięki temu nie tylko skraca się czas przeładunku, ale również minimalizuje się ryzyko wystąpienia wypadku, gdyż kierowca obsługuje centralne zamknięcie z przodu naczepy i tym samym ogranicza swój pobyt bezpośrednio w sąsiedztwie ładunku, który może się chociażby nieoczekiwanie przesunąć lub wypaść. Kierowca oszczędza ok. 15 minut w trakcie otwierania i zamykania plandeki – w ciągu roku przy dużej flocie to ogromne oszczędności.

Do rodziny ładunków „automotive” zaliczają się także opony. Poprawny transport ogumienia to szybsza i tańsza produkcja samochodów. Bardzo często do fabryk dostarczane są opony „luzem”. Czy można było coś tu ulepszyć? Przykładem są dedykowane oponom odmiany naczep typu „mega”.

Jak dostarczano opony do niedawna? Każdy spedytor przewożący opony na tradycyjnych naczepach skrzyniowych zna ten problem: przy transporcie opon nie tylko trzeba wstawić w naczepę kurtynową siedem bocznych desek zapobiegających wybrzuszeniom plandeki – w przestrzeni ładunkowej niezbędnych jest jeszcze kilka zamocowań krzyżowych. W przeciwnym razie kierowca zostanie zatrzymany za ładunek, który wykracza poza obowiązujące wymiary pojazdu.

Podstawą nowego systemu jest specjalnie stworzona do tego celu dwuścienna plandeka boczna z pięcioma wbudowanymi, pionowymi profilami aluminiowymi w czterech bocznych polach kłonic. Dodatkowo z każdej strony na całej długości pojazdu montuje się po dwa pasy mocujące. Dzięki nowej koncepcji, pracochłonne mocowanie „na krzyż” w przestrzeni ładunkowej nie jest już konieczne. Pasy naciąga się wygodnie za pomocą hydraulicznych pomp ręcznych.

Pojazdy pracujące dla branży motoryzacyjnej z pewnością będą dalej rozwijane. To bardzo poważny segment gospodarki, który dodatkowo coraz bardziej się rozprasza.

Obecnie aż 85% elementów pojazdów powstaje u wyspecjalizowanych poddostawców, a tylko pozostałe 15% w fabrykach samochodów (są to głównie elementy bloków silników). Dlatego rozwój transportu „automotive” wydaje się pewny. Konieczne też będą dedykowane ku temu pojazdy.